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双相不锈钢焊材选用

双相不锈钢用的焊材，其特点是焊缝***为奥氏体占优的双相***，主要耐蚀元素(铬、钼等)含量与母材相当，从而保证与母材相当的耐蚀性。为了保证焊缝中奥氏体的含量，通常是进步镍和氮的含量，也就是进步约2% ~ 4%的镍当量。在双相不锈钢母材中，一般都有一定量的氮含量，在焊材中也希看有一定的含氮量，但一般不宜太高，否则会产生气孔。这样镍含量较高就成了焊材与母材的一个主要区别。

根据耐腐蚀性、接头韧性的要求不同来选择与母材化学成分相匹配的焊条，如焊接Cr22型双相不锈钢，可选用Cr22Ni9Mo3型焊条，如E2209焊条。采用酸性焊条时脱渣优良，焊缝成形美观，但冲击韧性较低，当要求焊缝金属具有较高的冲击韧性，并需进行全位置焊接时，应采用碱性焊条。当根部封底焊时，通常采用碱性焊条。当对焊缝金属的耐腐蚀性能具有特殊要求时，还应采用超级双相钢成分的碱性焊条。

对于实心气体保护焊焊丝，在保证焊缝金属具有良好耐腐蚀性与力学性能的同时，还应留意其焊接工艺性能，对于药芯焊丝，当要求焊缝成形美观时，可采用金红石型或钛钙型药芯焊丝，当要求较高的冲击韧度或在较大的拘束度条件下焊接时，宜采用碱度较高的药芯焊丝。

对于埋弧焊宜采用直径较小的焊丝，实现中小焊接规范下的多层多道焊，以防止焊接热影响区及焊缝金属的脆化，并采用配套的碱性焊剂。

针对示教型焊接机器人，不能在焊接过程中实时纠正焊缝偏差导致焊接精度较低的问题，研发了基于激光视觉的机器人焊缝，实时纠正机器人焊接偏差，提升机器人焊接精度。

目前，焊接机器人已在市场上占据一定的份额，然而在焊接过程中，由于工件受热发生变形、工件夹具的安装误差、工件的不一致性等情况会导致机器人焊偏，因而，需要进一步配置焊缝纠偏功能，用来提高原示教型焊接机器人的焊接精度。

激光焊缝跟踪技术作为一种新兴的偏差检测技术，应用在焊接机器人上，具有精度高、非接触式、可靠性高等优点；其次，该技术具有较宽的光谱频率响应范围，如采用人眼看不见的红外线，提高检测的范围。另一方面，以激光器为光源，不仅因为激光具有良好的单色性、方向性和干涉性、能量密度高等优点，同时可以极大地提高检测的信噪比，从而更容易得到较好的跟踪效果。

这个只需要在现有的示教型焊接机器人的基础上，通过增加创想机器人焊缝跟踪系统来识别焊缝偏差，也无需外接工控机，实时控制机器人自动调节焊接位置，进行自动矫正，从而提高焊接位置的准确性，解决原先示教型机器人在焊接过程中由于工件受热产生变形、工件夹具的安装误差、工件的不一致性等情况会导致的焊接偏差问题。

随着信息科技的进步，机器人焊接自动化，机械化、工业化逐渐成为企业生产的主旋律，机器人越来越主流。焊接机器人作为工业机器人的重要组成部分，常州焊接自动化，占据工业机器人总量40%以上，技术创新能力和国际竞争能力明显增强，因此，自动化焊接设备，焊接机器人有望迎来第二春。

焊接机器人凭借可以稳定和提高焊接质量；改善工人劳动强度，可在***环境下工作；缩短产品改型换代的准备周期，减少相应的设备***等众多优点，已经可以代替人力在各类操作环境下稳定运行施工，并且在各行各业已得到了广泛的应用。

焊接机器人发展的如此迅猛，激光焊接自动化，焊工的饭碗确实不再稳固。

焊接机器人的工作效率基本可以代替3-4名电焊工人同时工作所达到的效果，并且还具备了以下人工难以拥有的优势：

1. 稳定和提高焊接质量，保证其均一性。

焊接参数如焊接电流、电压、焊接速度及焊接干伸长度等对焊接结果起决定作用。采用机器人焊接时对于每条焊缝的焊接参数都是恒定的，焊缝质量受人的因素影响较小，降低了对工人操作技术的要求，因此焊接质量是稳定的。而人工焊接时，焊接速度、干伸长等都是变化的，因此很难做到质量的均一性。

2. 改善了工人的劳动条件。

采用机器人焊接工人只是用来装卸工件，远离了焊接弧光、烟雾和飞溅等，对于点焊来说工人不再搬运笨重的手工焊钳，使工人从大强度的体力劳动中解脱出来。

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